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Las empresas (tanto PYMES como grandes grupos) saben que su productividad depende en parte de los tipos de mantenimiento industrial y programas de mantenimiento que deben implementar en su estrategia para conseguir una mayor rentabilidad. Cada industria tiene necesidades muy precisas y por lo tanto tiene que implementar un tipo específico de mantenimiento.

En este artículo describiremos los tipos de mantenimiento industrial más comunes y más empleados por las empresas según los servicios que nos suelen contratar en nuestra División de Mantenimiento Industrial de SICMA21: mantenimiento correctivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento preventivo y TPM. Estos conceptos no siempre son fáciles de entender o no son conocidos por todos los intervinientes en los procesos productivos.  En la actualidad están surgiendo nuevos sistemas de mantenimiento más avanzados y específicos, enfocados a la eficiencia y los buenos resultados que la industria 4.0 y la transformación digital demanda. Pero de ello ya hablaremos en futuros artículos. Ahora me interesa centrarme más en los tipos de mantenimiento industrial que deberías conocer.

¿Por qué es tan importante el mantenimiento industrial para tu empresa?

Muchas empresas pueden confirmar cómo los costos de mantenimiento representan una alta proporción de los costos totales de producción. Las cifras varían obviamente de una empresa a otra, pero a veces pueden representar hasta el 50% de los costes globales de producción, sin tener en cuenta los tiempos de inactividad planificados, la gestión de existencias y herramientas, las compras … Por esta razón la rentabilidad y la productividad de una empresa dependen en parte de los programas de mantenimiento que se han implementado; por lo tanto, las plantas de producción deben adoptar una estrategia bien pensada y optimizada para asegurar que todos los equipos funcionen de la manera más fiable posible.

Si los técnicos y jefes de mantenimiento tienen la posibilidad de verificar el estado de sus equipos e introducir información en un software o GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) que les ayude a anticipar posibles averías, pueden ser mucho más eficientes y realizar intervenciones bien organizadas. El objetivo final es, por supuesto, reducir los gastos inútiles de toda una planta, así como mejorar la productividad y la rentabilidad. Por este motivo,  el programa de mantenimiento que utilices te va ayudar a alcanzarlo.

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Tipos de mantenimiento industrial

1 – Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo inmediatamente después de que se haya detectado un defecto en un equipo o en una línea de producción: su objetivo es hacer que el equipo vuelva a funcionar normalmente, para que pueda realizar su función asignada con la mayor celeridad posible. El mantenimiento correctivo puede planificarse o no, dependiendo de si se ha creado o no un plan de mantenimiento.

Los técnicos aplican un mantenimiento correctivo no planificado para reaccionar tan pronto como no se puede anticipar un fallo con los procesos de mantenimiento preventivo que se han detectado. El mantenimiento correctivo ofrece a los técnicos la posibilidad de realizar sus intervenciones sin demora, incluso pueden elegir si necesitan resolver una falla del equipo en el acto, justo cuando se ha detectado la averia o más tarde. El mantenimiento correctivo no planificado puede resultar rápidamente más costoso que el planificado, ya que puede dar lugar a costes que no podrían haberse previsto. Aunque el mantenimiento preventivo no siempre permite a los equipos de mantenimiento anticipar cada avería o falla, ya que sigue siendo muy difícil saber exactamente qué componentes están a punto de fallar, les ayuda a reducir el alcance de sus errores.

2 – Mantenimiento predictivo

El objetivo del mantenimiento predictivo es, en primer lugar, predecir cuándo puede producirse una avería en el equipo y, en segundo lugar, evitar que se produzca la avería mediante la realización del mantenimiento. El monitoreo de futuros fallos permite planificar el mantenimiento antes de que se produzca la averia. Los equipos de monitoreo para evaluar el rendimiento y el estado de una máquina en tiempo real utilizan tecnologías que incluyen el análisis de vibraciones, análisis de aceite y fluidos, análisis de ruidos, termografías y visualización de equipos. En el mejor de los casos, el mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de mantenimiento sea lo más baja posible para prevenir el mantenimiento correctivo no planificado, sin incurrir en costos asociados al realizar demasiado mantenimiento preventivo.

Cuando el mantenimiento predictivo funciona eficazmente como estrategia de mantenimiento, el mantenimiento sólo se realiza en la máquinaria industrial en el momento que es necesario. Es decir, justo antes de que se produzca la falla o avería. Esto trae consigo varios ahorros de costes cómo:

  • Minimizar el tiempo de mantenimiento del equipo.
  • Minimizar las horas de producción perdidas por mantenimiento.
  • Reducir al mínimo el costo de las piezas de repuesto y los suministros.

En comparación con el mantenimiento preventivo que describiremos en el siguiente punto, el mantenimiento predictivo: garantiza que un equipo que requiere mantenimiento sólo se apague justo antes de un fallo inminente. Esto reduce el tiempo y el costo total de mantenimiento de los equipos.

3 – Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se aplica por los técnicos y jefes de mantenimiento antes de que se produzca cualquier avería o fallo. Su objetivo es reducir la probabilidad de avería o degradación de un equipo, componente o pieza de repuesto. Para poder implementar este tipo de mantenimiento, los equipos deben tener en cuenta el historial de la pieza y hacer un seguimiento de las fallas del pasado. Por lo tanto, pueden identificar los intervalos de tiempo durante los cuales un equipo podría averiarse.

Este tipo de mantenimiento se describe como planificado porque se basa en programas de mantenimiento bien establecidos y en hechos concretos. El mantenimiento preventivo se puede aplicar gracias a un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO), una herramienta indispensable para cualquier empresa que desee organizar su departamento de mantenimiento y, por lo tanto, garantizar una productividad duradera.

Un sistema GMAO es una herramienta realmente útil para el departamento de mantenimiento de las empresas , ya que introducen todos los detalles de sus intervenciones y al mismo tiempo son accesibles para sus colegas de departamento con el fin de hacer un seguimiento de todas las operaciones, planes de mantenimiento, etc. Los técnicos, gracias a su trabajo y a la información que obtienen, construyen progresivamente toda un historial de averías y fallas que han sufrido en su maquinaria y equipos de producción.

Una vez que toda la información ha sido analizada por el software GMAO, los técnicos de mantenimiento están en disposición de visualizar todas las acciones, ver con qué frecuencia se ha llevado a cabo una acción de mantenimiento,  conocer el stock de los recambios de las diferentes piezas del equipo y anticipar los tiempos de inactividad imprevistos para reaccionar en consecuencia.

4 – Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión en plantas manufactureras creado en Japon, pero extendido a todos los rincones del planeta, que crea un enfoque de colaboración entre todas las partes interesadas dentro de una empresa -especialmente entre los operarios y los técnicos de mantenimiento- en un esfuerzo por lograr eficiencia en la producción, operaciones ininterrumpidas y asegurar una respuesta de mantenimiento rápida y pro-activa para prevenir problemas específicos en los equipos. El objetivo es crear un entorno de producción libre de averías mecánicas y perturbaciones técnicas, involucrando a todo el mundo en las tareas de mantenimiento sin depender en gran medida de los mecánicos o ingenieros.

Junto con las herramientas y la formación adecuadas, el sistema TPM dota a los operarios de las habilidades necesarias para abordar cuestiones mecánicas o relacionadas con los equipos. Ya no es necesario llamar a los ingenieros y mecánicos, ya que los operarios están preparados y confiados para resolver los problemas. Sin duda, el Mantenimiento Productivo Total es una de las formas más efectivas de crear un plan de mantenimiento con un tiempo de ciclo reducido y una mayor eficiencia operativa.

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Conclusión

En conclusión, los tipos de mantenimiento industrial que se deben implementar dependen de la estrategia de la empresa. En la toma de decisiones se emplearán un tipo de mantenimiento u otro, combinaciones de varios de los citados o se desarrollaran acciones diferentes de tipologías de mantenimiento industrial que se ajusten a las necesidades de la empresa. Independientemente de la decisión que se tome, la industria camina hacia su cuarta revolución y hacia la transformación digital, por lo que debería proporcionar a los equipos de mantenimiento, para no quedarse atrás, un software de gestión de mantenimiento para garantizar un seguimiento adecuado de las intervenciones, así como una comunicación fluida entre los técnicos y otros profesionales.

Los Software de Mantenimiento GMAO están diseñados para que sean de fácil manejo para el usuario y su aprendizaje sea asequible a todos los miembros de la plantilla de mantenimiento. A su vez, ayudan a los técnicos a visualizar todas las averías, fallas, operaciones e intervenciones que realizan y analiza los datos para poder tomar decisiones en determinar qué tipo de mantenimiento deben implementar. Además, ayudan a las empresas a analizar todos los costes de las operaciones de mantenimiento, a seguir las intervenciones en curso, a gestionar el stock de recambios, a planificar su mantenimiento, a guardar la documentación … y muchas más acciones propias de cada sistema de gestión del mantenimiento industrial asistido por ordenador. Pero ese es otro tema que merece un artículo aparte más adelante.

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