Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo.

A su vez, elimina la distinción entre las competencias de la producción y el mantenimiento al poner un fuerte énfasis en facultar a los operarios para que ayuden a mantener su equipo. Pero, ¿sabes qué objetivos tiene y cuál es su metodología?

En este artículo resolveré estas y más preguntas sobre todo lo que necesitas saber sobre el Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Definición de mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.

La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de producción.

En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos).

En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se programa como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento rutinario y no programado.

¿Qué objetivos tiene el Mantenimiento Productivo Total?

El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los siguientes objetivos:

• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

¿Cuál es la metodología del Mantenimiento Productivo Total?

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en las 5S como base y ocho actividades de apoyo (pilares).

El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.

Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la historia en introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en 1960. El mantenimiento preventivo se basa en el concepto de que los operarios producen bienes utilizando máquinas y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento de esas máquinas, sin embargo, con la automatización de Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un problema a medida que requería más personal de mantenimiento.

Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del equipo fuera llevado a cabo por los operarios (Este es el mantenimiento autónomo, una de las características del TPM). El grupo de mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos de mantenimiento esenciales.

De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación del mantenimiento productivo.

Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran impacto en la calidad del mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza y el orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de los empleados de mantenimiento.

Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos e involucrar a todos los departamentos en la planificación, la producción, la calidad y el mantenimiento son los principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de apoyo (pilares).

Los empleados están en el centro de este sistema y son continuamente formados en las técnicas de fabricación lean, identificando y eliminando los residuos.

En mantenimiento, esto significaría: sin averías, sin interrupciones de producción, sin defectos y sin accidentes.

¿Qué son las 5S y cómo funcionan?

Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se pueda realizar de forma eficiente, efectiva y segura.

Este sistema se centra en poner todo en su sitio y mantener el lugar de trabajo limpio, lo que facilita a las personas hacer su trabajo sin perder tiempo o arriesgarse a sufrir lesiones.

El concepto de las 5S implica evaluar todo lo presente en un espacio, eliminar lo innecesario, organizar las cosas lógicamente, realizar tareas de limpieza, y mantener este ciclo en marcha.

Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en Occidente, tiene como objetivo aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes.

Esto se logra generalmente encontrando y eliminando los desperdicios de los procesos de producción.

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El término 5S viene de cinco palabras japonesas:

• Seiri: clasificar
• Seiton: ordenar
• Seiso: limpiar
• Seiketsu: estandarizar
• Shitsuke: disciplinar

Examinemos más de cerca cada una de las etapas del 5S.

Seiri (clasificar)

El primer paso de las 5S, implica revisar todas las herramientas, mobiliario, materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar lo que debe estar presente y lo que puede ser eliminado. Algunas preguntas que deben hacerse durante esta fase incluyen:

• ¿Cuál es el propósito de este objeto?
• ¿Cuándo se usó este elemento por última vez?
• ¿Con qué frecuencia se utiliza?
• ¿Quién lo usa?
• ¿Realmente necesita estar aquí?

Estas preguntas ayudan a determinar el valor de cada activo. Un espacio de trabajo podría estar mejor sin materiales innecesarios o usados con poca frecuencia. Estas cosas pueden estorbar o ocupar espacio.

Recuerda que las mejores personas para evaluar los activos de un espacio son las que trabajan en él. Ellos son los que pueden responder a las preguntas anteriores.

Cuando un grupo haya determinado que algunos materiales u objetos no son necesarios, se deben considerar las siguientes opciones:

• Dar los objetos a un departamento diferente
• Reciclar/tirar/vender los objetos
• Poner los objetos o materiales en el almacén

Para los casos en que el valor de un objeto o material es incierto -por ejemplo, una herramienta no se ha utilizado recientemente, pero alguien piensa que podría ser necesaria en el futuro- se utiliza el método de la etiqueta roja. Las etiquetas rojas suelen ser etiquetas o pegatinas de cartón que pueden adherirse a los artículos en cuestión. Los usuarios rellenan la información sobre el artículo con:

• Ubicación
• Descripción
• Nombre de la persona que aplica la etiqueta
• Fecha de aplicación

Luego el objeto se coloca en un «área de etiqueta roja» con otros artículos dudosos. Si después de un tiempo designado (quizás un mes o dos) el artículo no ha sido usado, es hora de retirarlo del espacio de trabajo.

No vale la pena aferrarse a las cosas que nunca se usan ya que sólo ocupan espacio.

Seiton (Ordenar)

Una vez que el desorden extra desaparece, es más fácil ver qué es cada cosa. En esta fase los grupos de trabajo pueden idear sus propias estrategias para clasificar los objetos restantes. En consecuencia, hay una serie de elementos a tener en cuenta:

• ¿Qué personas (o estaciones de trabajo) utilizan determinados objetos o materiales?
• ¿Cuándo se utilizan los objetos?
• ¿Qué objetos se utilizan con mayor frecuencia?
• ¿Deberían agruparse los objetos por tipo?
• ¿Dónde sería más lógico colocar los objetos?
• ¿Serían algunas ubicaciones más ergonómicas para los trabajadores que otras?
• ¿Podrían algunas ubicaciones reducir los movimientos innecesarios?
• ¿Se necesitan más contenedores de almacenamiento para mantener las cosas organizadas?

Durante esta fase, todos deben determinar qué arreglos son los más lógicos. Eso requerirá pensar en las tareas, la frecuencia de esas tareas, los recorridos de la gente a través del espacio, etc.

Seiso (Limpiar)

Todo el mundo cree saber lo que es la limpieza, pero es una de las cosas más fáciles de pasar por alto, sobre todo cuando el trabajo es muy intenso.

La fase de limpieza de las 5S se centra en la superficie de trabajo, lo que significa barrer, fregar, quitar el polvo, limpiar las superficies, guardar las herramientas y los materiales, etc.

Además de la limpieza básica, el Seiso también implica realizar un mantenimiento regular de los equipos y la maquinaria.

Planificar el mantenimiento con antelación significa que las empresas pueden detectar problemas y evitar averías. Esto significa menos pérdida de tiempo y ninguna pérdida de beneficios relacionada con las paradas de trabajo.

Limpiar el lugar de trabajo puede no parecer divertido, pero es importante. Y no debería dejarse sólo en manos del personal de limpieza.

En las 5S, todos asumen la responsabilidad de limpiar su espacio de trabajo, preferentemente a diario. Hacerlo provoca que la gente se apropie del espacio, lo que a la larga significa que la gente estará más invertida en su trabajo y en la empresa.

Seiketsu (Estandarizar)

Una vez que se completan los tres primeros pasos de las 5S, los activos deberían verse bastante mejor. Todo el material extra se ha guardado, todo está organizado, los espacios están limpios, y el equipo está en buen estado de funcionamiento.

El problema es que cuando se introduce este método nuevo en una empresa, es fácil de limpiar y organizarse… y luego lentamente dejar que las cosas vuelvan a ser como antes.

La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los esfuerzos de una sola vez en hábitos. Así mismo, asigna tareas regulares, crea horarios y publica instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas. También, crea procedimientos operativos estándar para que el orden no se pierda.

Dependiendo del espacio de trabajo, se creará una lista de verificación o una tabla de las 5S diarias. Otro instrumento útil es un calendario que indica la frecuencia con la que deben realizarse ciertas tareas de limpieza y quién es responsable de ellas.

Inicialmente, la gente necesitará recordatorios sobre las 5S. Puede ser necesario reservar espacios cortos de tiempo a diario para las tareas 5S. Pero con el tiempo, las tareas se volverán rutinarias y la organización junto con la limpieza se convertirán en una parte habitual del trabajo.

Shitsuke (disciplinar)

Una vez que los procedimientos estándar para las 5S están en marcha, las empresas deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y actualizarlos según sea necesario.

El Shitsuke se refiere al proceso de mantener las 5S funcionando sin problemas, pero también de mantener a todos involucrados en la organización . Los gerentes necesitan participar, al igual que los empleados en la planta de producción, en el almacén o en la oficina.

El Shitsuke trata de hacer de las 5S un programa a largo plazo, no sólo una tarea ocasional o un proyecto a corto plazo. Lo ideal es que las 5S se conviertan en parte de la cultura de la empresa.

Y cuando las 5S se sostienen a lo largo del tiempo, es cuando los negocios comienzan a notar resultados positivos continuos.

¿Cuáles son los 8 pilares del mantenimiento productivo total?

Una vez que se establece un alto grado de estabilidad usando el programa 5S, una organización puede empezar a implementar el mantenimiento productivo total en serio.

El mantenimiento productivo total tiene ocho pilares que están dirigidos a establecer proactivamente la fiabilidad de las máquinas.

Un punto que debe ser resaltado aquí es que los trabajadores están en el centro de este sistema y deben ser entrenados continuamente para identificar y eliminar los desperdicios.

Este sistema se basa en un conjunto claro de principios y estructuras que no debe ser interpretado como un conjunto de herramientas o técnicas para ser aplicadas al azar.

Pilar 1 del TPM: Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)

El Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo pone la responsabilidad de las actividades básicas de mantenimiento en manos de los operarios y deja al personal de mantenimiento con más tiempo para atender tareas de mantenimiento más complejas.

Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la limpieza básica de las máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de tuercas y tornillos, la inspección, el diagnóstico de posibles problemas y otras acciones que aumentan la vida productiva de las máquinas o equipos.

Al llevar a cabo estas actividades de mantenimiento, los trabajadores se hacen más responsables de su trabajo y el tiempo de inactividad se reduce porque no hay necesidad de esperar al personal de mantenimiento, ya que pueden corregir problemas simples que pueden ocurrir de vez en cuando.

Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por cuestiones que requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y el mantenimiento de las piezas internas. También llevarán a cabo un mantenimiento programado o planificado, lo que significa que la producción no se interrumpirá innecesariamente.

El mantenimiento autónomo tiene beneficios tanto para los trabajadores como para la organización en su conjunto:

• Los operarios son más responsables y se preocupan más por el estado de los equipos que utilizan a diario
• Los niveles de habilidad de los trabajadores aumentan a medida que adquieren una comprensión del funcionamiento general del equipo, logrando así el objetivo de múltiples habilidades de una organización eficiente.
• Las máquinas funcionan a su nivel óptimo porque el mantenimiento básico, como la limpieza y la lubricación, se realiza con mayor regularidad.
• Los problemas se identifican y se corrigen antes de que se salgan de control y den lugar a una avería importante del equipo.
• Se libera al personal de ingeniería para llevar a cabo actividades de mantenimiento de alto nivel en equipos sensibles y críticos, reduciendo así el tiempo de inactividad del sistema en general

Al llevar a cabo las actividades simples de este pilar del TPM, las inversiones de capital se reducen considerablemente porque la empresa tiene un equipo fiable y no tiene que sustituir las máquinas con tanta frecuencia. Esto se debe a que la vida útil de las máquinas se incrementa de forma drástica ya que el deterioro forzoso se comprueba mediante la supervisión y el mantenimiento constante.

Pilar 2 del TPM: Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento basadas en el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas y las averías. Al programar estas actividades en torno a tales parámetros, se interrumpe el ciclo de averías y fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las máquinas.

Dado que hay un tiempo específico para el mantenimiento del equipo, la producción no suele interrumpirse, ya que estas actividades se programan en torno al tiempo en que están inactivas o producen muy poco.

De hecho, las funciones de producción pueden acumular algún inventario para permitir que se lleve a cabo el mantenimiento planificado, ya que tienen información previa de cuándo están programadas estas actividades.

Esto contrasta con el mantenimiento reactivo que espera a que se produzcan problemas, lo que tiene un impacto negativo en la productividad debido al tiempo de inactividad de las máquinas.

La producción nunca estará segura del momento en que podrán volver al trabajo porque los problemas no están claros y los técnicos sólo harán trabajos de exploración para encontrar las causas.

Hay muchos beneficios obvios al adoptar el enfoque del mantenimiento planificado en comparación con el de ser reactivo cuando surgen problemas técnicos:

• Al programar constantemente las actividades de mantenimiento, el número de averías disminuye gradualmente y esto aumenta la capacidad de las actividades productivas
• Las funciones de producción pueden continuar con sus actividades sin interrupción porque saben exactamente cuándo tendrá lugar el mantenimiento.
• El mantenimiento se hace cuando la planta de producción no está muy ocupada
• Las inversiones de capital en maquinaria se reducen a medida que el equipo se utiliza en su máximo potencial
• Las piezas de maquinaria costosas no tienen que mantenerse en el inventario, ya que hay un mejor control de las diversas categorías de piezas.

Pilar 3: Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen)

Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea capaz de detectar y prevenir errores durante la producción. Al detectar los errores, los procesos se vuelven lo suficientemente fiables como para producir la especificación correcta la primera vez.

El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante porque ayuda a prevenir que los defectos se desplacen a lo largo de la cadena de valor.

El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el hábito de encontrar la raíz de los problemas en lugar de apresurarse a buscar soluciones que no son permanentes.

Esto se realiza a través de herramientas como el análisis de los 5 porqués de la causa raíz y los diagramas de Ishakawa que son formas estructuradas de llegar a las verdaderas razones por las que ocurren los problemas.

El mantenimiento de la calidad ofrece una serie de ventajas, entre ellas:

• Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los problemas de calidad que surgen de vez en cuando en el lugar de trabajo, proponiendo soluciones permanentes.
• Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
• El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad correcta la primera vez. Esto ocurre porque los errores se detectan antes de que se muevan por la cadena de valor, lo que reduce la cantidad de trabajo que hay que hacer para corregirlos.

Pilar 4: Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que trabajan en los equipos con problemas y que presentan sugerencias de mejora.

El uso de equipos mixtos es importante para tener un gran y variado número de empleados involucrados para aportar diferentes experiencias y puntos de vista a la mesa.

Estos equipos están mejor situados para encontrar soluciones a los problemas que surgen en relación con las máquinas esenciales. Los proyectos Kaizen de mantenimiento también sirven como sesiones de entrenamiento sobre la herramienta de mantenimiento productivo total, lo que hace que la organización cuente con una gran reserva de personal especializado.

Una vez que se ha identificado y capacitado a un equipo de mejora centrado en el mantenimiento, éste elige por lo menos un equipo como piloto para sus actividades. Se identifican los problemas relacionados con el equipo y se establecen objetivos de mejora en un proceso interno de Kaizen de tres a cinco días.

Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado actual de las cosas como una medida de rendimiento de referencia en la que compararán cualquier rendimiento futuro después de la mejora.

Los equipos trabajan juntos para asegurarse de que cualquier solución que se les ocurra sea implementada y cualquier actividad de seguimiento sea completada dentro de los plazos acordados.

Por lo tanto, el pilar de mejora enfocada del TPM es ventajoso ya que se obtienen ganancias rápidas que ayudan a promover la metodología Lean a los trabajadores que pueden no haber participado en el programa.

La organización es capaz de construir una gran base de empleados que estén familiarizados con las herramientas adecuadas para resolver problemas y llegar a la raíz del problema.

Pilar 5: Prevención del Mantenimiento

La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida en anteriores actividades de mejora del mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual.

Trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la empresa debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y productivo.

Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya que los costos de mantenimiento se reducen considerablemente.

La productividad así como la calidad de la producción de las máquinas también está garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el equipo.

Con la aportación de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los proveedores del equipo pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la operatividad en la siguiente edición de sus productos.

Entre los factores que deben tenerse en cuenta al diseñar un nuevo equipo se incluyen:

• Limpieza e inspección
• Lubricación de la maquinaria
• Accesibilidad a las piezas del equipo
• Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la colocación ergonómica de los controles de manera que sean cómodos para los operarios
• Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la eliminación de los innecesarios
• Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así como indicaciones claras de las especificaciones correctas de los productos de calidad
• Aumentar las características de seguridad

Aunque las máquinas pueden diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta todas las consideraciones anteriores, es posible que haya fallos que deban eliminarse antes de su plena puesta en marcha.

La prevención del mantenimiento es un sistema que aborda estas preocupaciones y utiliza las aportaciones del personal que utilizará el equipo antes de su instalación.

Pilar 6: Formación y entrenamiento

Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en una industria en lo que respecta al mantenimiento productivo total.

La falta de conocimiento de las herramientas puede obstaculizar la aplicación adecuada, lo que conduce a resultados mediocres en el mejor de los casos y a un fracaso en el peor.

Sin una formación técnica adecuada, herramientas como el TPM pueden ser mal entendidas por el personal, lo que puede producir resultados desastrosos para la empresa.

Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la organización un grupo confiable de personal con conocimientos que puede impulsar la iniciativa de manera competente.

El pilar de formación y capacitación del TPM es una iniciativa de toda la empresa que no deja fuera a ningún grupo de trabajo. De hecho, todos los niveles de la organización -desde los operarios hasta los directivos superiores- participan en los proyectos de formación y capacitación en materia de TPM.

A través de la capacitación, los niveles de conocimientos de los operarios se elevan hasta el punto en que pueden llevar a cabo actividades de mantenimiento básicas que antes eran exclusivas del personal de mantenimiento.

A su vez, se instruye al personal técnico en competencias de nivel superior, como el mantenimiento preventivo y las técnicas analíticas, para ayudar a ser más previsores en la solución de problemas.

En el nivel directivo, los gerentes también aprenden las habilidades del TPM para convertirse en mentores competentes de sus subordinados, así como para participar en programas de entrenamiento.

Pilar 7: Salud, Seguridad y Medio Ambiente

No se puede negar que los trabajadores deben poder desempeñar sus funciones en un entorno seguro y sin riesgos para la salud.

El pilar de la salud, la seguridad y el medio ambiente del mantenimiento productivo total garantiza que todos los trabajadores dispongan de un entorno seguro y que se eliminen todas las condiciones perjudiciales para su bienestar.

Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de manera eficiente y productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga en riesgo la seguridad de los trabajadores. Por lo tanto, es importante que cualquier solución que se ponga en práctica considere el bienestar del trabajador por encima de todo.

Cuando los trabajadores se encuentran en un entorno seguro, su actitud hacia el trabajo cambia totalmente con el consiguiente aumento de importantes parámetros como la productividad. Esto se debe a que las lesiones se reducen cuando se hace un esfuerzo concertado para hacer del lugar de trabajo un entorno libre de accidentes.

Los equipos multifuncionales trabajarán para que los operadores puedan utilizar las máquinas de forma segura, estableciendo características como guardias, normas de trabajo, uso de equipo de protección personal y botiquines de primeros auxilios en el área de trabajo.

Cada una de estas medidas tiene por objeto mejorar la seguridad de las máquinas para que la mano de obra sea más productiva.

Pilar 8: TPM en las funciones de oficina

Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en el programa de mantenimiento productivo total para que toda la organización hable desde la misma perspectiva.

Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los principios de lean en sus propias operaciones les facilita proveer un servicio eficiente a los principales procesos de la cadena de valor.

Además, al extender la iniciativa a otras funciones se elimina la mentalidad centralizada y se fomenta la cooperación horizontal dentro de la plantilla.

La empresa también se beneficiará al contar con un mayor número de trabajadores que entiendan los principios del TPM y que puedan ser llamados fácilmente a desempeñar un papel positivo en su aplicación.

Los principios del TPM también pueden aplicarse como técnicas independientes para mejorar la eficiencia de estas funciones de apoyo. Por ejemplo, si las funciones administrativas son capaces de mejorar sus procedimientos de procesamiento de pedidos, entonces el material llegará al taller de manera impecable, lo que tendrá un efecto positivo en el flujo de trabajo.

Si se paga a los proveedores a tiempo, éstos tendrán la posibilidad de prestar sin problemas los servicios que se les ha contratado.

Como concluimos con este pilar, es importante señalar que cada uno tiene su papel en el esquema mayor y debe ser empleado en el momento apropiado.

Si bien cada pilar del TPM puede aplicarse como un componente independiente, el objetivo debería ser aplicar gradualmente cada uno de los pilares para obtener todos los beneficios de un sistema completo.

Beneficios de la aplicación del mantenimiento productivo total

Un TPM correctamente implementado conduce a mejoras notables en todas las facetas de la fabricación, y también mejora la eficacia y la eficiencia de las máquinas y el equipo.

Esto se debe a que genera una mejor participación de los trabajadores en el taller, permitiéndoles así compartir la responsabilidad del mantenimiento y las reparaciones de los equipos, a fin de mejorar su productividad, y también reducir el tiempo de duración de los procesos y los defectos.

T. Carannante en su libro «TPM implementation, U.K. foundry industry (1995)», señaló que la aplicación satisfactoria del TPM conlleva importantes beneficios intangibles, como la mejora continua de las aptitudes y los conocimientos de la plantilla, el fomento de la motivación de los empleados mediante una capacitación adecuada, la aclaración de las funciones y responsabilidades de los empleados, un sistema para mantener y controlar continuamente el equipo, la mejora de la calidad de la vida laboral, la reducción del absentismo y la mejora de la comunicación en el lugar de trabajo.

Dado que el TPM fomenta que los fabricantes combinen los aspectos financieros y técnicos con sus aspectos humanos, conduce a una mejor satisfacción laboral y a la moral del personal, a un aumento del rendimiento y de la calidad de los productos, así como a una reducción de los costos de fabricación.

En este caso, el objetivo principal es reducir al mínimo la aparición de averías de emergencia y el mantenimiento no programado, ya que el tiempo de inactividad se considera una parte fundamental del proceso de fabricación.

La capacidad de lograr la máxima satisfacción del cliente mediante la entrega de la calidad y la cantidad adecuadas de productos al consumidor en el momento oportuno es uno de los principales beneficios de la aplicación con éxito del Mantenimiento Productivo Total.

Otros son el aumento del nivel de confianza de los empleados, la reducción de hasta un 30% del coste de fabricación, la mejora de la eficiencia general de los equipos, el logro de los objetivos establecidos trabajando en equipo, la reducción considerable de los accidentes, el intercambio de conocimientos y experiencias, así como la reducción de las paradas, los residuos, las averías y el coste de fabricación.

Conclusión:

Hoy en día, con la competencia en la industria 4.0 a un nivel alto, el TPM puede ser lo único que se encuentra entre el éxito y el fracaso total para algunas empresas.

Se ha demostrado que es un programa que funciona. Puede ser adaptado para trabajar no sólo en plantas industriales, sino en la construcción, mantenimiento de edificios, transporte, y en una variedad de negocios diversos.

Los empleados deben ser formados y ser convencidos de que el TPM no es sólo otro «programa del mes» y que la dirección está totalmente comprometida con el programa y el largo plazo necesario para su plena aplicación.

Si todos los que participan en un programa de TPM hacen su parte, se puede esperar una tasa de retorno alta en comparación con los recursos invertidos.

Y tú, ¿has implantado un programa de TPM en tu empresa? Si no es así, ¿te gustaría formarte para aplicarlo en tu organización?