Cómo se aplica la mejora continua en el mantenimiento industrial

Si diriges un equipo de mantenimiento y no se centra a diario en la mejora continua en el mantenimiento, no tardarás en perder una cantidad significativa de tiempo y de dinero.

Las industrias prestan cada vez más atención a la eficiencia del mantenimiento, optimizando el nivel de fiabilidad y disponibilidad de los activos.

Hoy en día, muchas de las mejoras se pueden obtener utilizando nuevas tecnologías y estrategias para maximizar el nivel de servicio y reducir los costes de mantenimiento, siempre que sea posible identificar las áreas de negocio en las que un avance de la tecnología podría rendir y optimizar los procesos de mantenimiento.

Por fortuna, los sistemas GMAO actuales pueden proporcionar a los responsables de mantenimiento una gran cantidad de datos útiles para ayudar a implementar la mejora continua en el mantenimiento.

Se trata de un proceso en el que se presenta información precisa, se realizan pruebas , se toman decisiones más inteligentes y se vuelven a comprobar los resultados.

Te puede interesar: Qué es un GMAO

En este artículo analizaremos cómo la mejora continua en el mantenimiento industrial puede ayudar a mejorar la competitividad de tu empresa y a reducir tus costes de producción.

Qué es la mejora continua en el mantenimiento industrial

Todos los equipos requieren algún tipo de mantenimiento periódico para funcionar de forma eficiente y garantizar que cada componente sea capaz de alcanzar sus expectativas de vida útil.

La mejora continua en el mantenimiento se centra en las medidas destinadas para optimizar el proceso de mantenimiento y para conseguir la reducción o eliminación de los defectos del mantenimiento con la finalidad de prolongar la vida útil de los activos y evitar las paradas no planificadas de la producción.

Para llevarla a cabo, los ingenieros de mantenimiento examinan de forma continua las diferentes estrategias de mantenimiento utilizadas para detectar y eliminar los posibles problemas.

Una estrategia de mejora continua en el mantenimiento minimizará los costes de reparación y el tiempo de inactividad, proporcionando un entorno seguro y fiable.

En resumen, los beneficios obtenidos de la mejora continua en el mantenimiento incluyen la prolongación de la vida útil de los activos, la reducción de sus fallos, la minimización de los costes de reparación y la mejora de la salud y la seguridad.

Objetivos de la mejora continua en el mantenimiento industrial

El mantenimiento debe ser una actividad de mejora continua, que mejore la calidad del servicio, agilice los procesos y optimice los costes de explotación.

Un entorno de mejora continua incluye los elementos necesarios para evaluar las situaciones y determinar las oportunidades de mejora mediante la aplicación de varios factores para alcanzar los objetivos.

A continuación, te detallamos cúales son los más importantes:

• Definir los procesos de mantenimiento y la forma en que se mantendrán los equipos críticos, centrándose en los modos de fallo de los componentes críticos.
• Cada tarea de mantenimiento debe estar directamente orientada a crear el mejor «valor» de los activos.
• Evaluar los recursos disponibles y las herramientas necesarias para los trabajos de mantenimiento proactivo.
• El trabajo debe ejecutarse de forma eficiente y eficaz, lo que requiere un proceso meticuloso de gestión del trabajo para evitar el despilfarro de trabajos.
• Establecer objetivos globales con KPI para los puntos de control del progreso.
• El desarrollo y la aplicación de un «cuadro de mando integral» de indicadores clave de rendimiento (KPI) y el apoyo de la dirección son las claves para conseguir mejoras.
• Integrar el proceso en un sistema de gestión del mantenimiento GMAO para capturar todos los datos, hacer un seguimiento de la actividad y proporcionar un análisis de los informes.

Todos los datos relacionados con los equipos, los activos críticos, las órdenes de trabajo, los retrasos, las horas de trabajo/técnico, los costes, los calendarios de mantenimiento, las piezas de repuesto y otros aspectos deben ser supervisados y medidos para identificar dónde se han realizado mejoras y dónde se necesitan.

¿Cómo podemos mejorar la estrategia de mantenimiento?

En la práctica, la mejora continua en el mantenimiento de activos se mide por la disponibilidad y la fiabilidad operativa. Deben obtenerse preservando los máximos niveles de calidad y seguridad para minimizar los costes.

En el actual escenario de competitividad, las tareas de mejora son imprescindibles para alcanzar altos niveles de eficacia y eficiencia en todo departamento productivo u operativo de la empresa.

Para obtener el máximo rendimiento, las empresas deben estar preparadas para los cambios.  Existen tres áreas que deben estar interconectadas para el concepto de cambio:

• Procesos y flujos de trabajo para conseguir las mejoras (por ejemplo, hacer más trabajo preventivo en lugar de correctivo, etc.).
• Tecnologías para facilitar o habilitar las tareas de mantenimiento.
• La empresa y personal de mantenimiento deben validar cualquier cambio, por lo que se necesitan herramientas que faciliten los cambios.

Uno de los enfoques de mejora es identificar y aplicar técnicas y estrategias con elementos de tecnología avanzada, que ayuden a identificar anomalías con alta fiabilidad.

La aplicación de tecnologías avanzadas para la mejora continua en el mantenimiento suele ser objeto de matización o anulación, en parte debido a la falta de herramientas para la evaluación coherente de los efectos en los costes y beneficios de la aplicación.

En este contexto, el mantenimiento predictivo es una estrategia de mejora y los sistemas de mantenimiento basados en la condición (CBM) se centran en reducir las fallas de los sistemas críticos antes de la sustitución (o reparación) basados en el tiempo.

En definitiva, el mantenimiento debe ser una actividad de mejora constante, que aumente la calidad del servicio y optimice los costes de explotación.

En la actualidad, el mantenimiento basado en la condición y las estrategias predictivas basadas en tecnologías de vanguardia están llegando al mercado y su continua reducción de costes abre amplias oportunidades, ayudando al personal de operaciones y mantenimiento a realizar las tareas con mayor eficacia.

Etapas de la mejora continua en el mantenimiento industrial

El ciclo PDCA para la mejora continua (en inglés Plan, Do, Check, Act): Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, es la base de muchas filosofías de gestión y fue un modelo concebido por Walter Shewhart en la década de 1930 y luego promovido por W. Edwards Deming en la década de 1950.

En principio, se aplicó a los procesos empresariales, pero puede utilizarse para implantar la mejora continua en casi cualquier proceso.

En relación con el mantenimiento industrial se puede aplicar a la mejora de las estrategias de mantenimiento, a la fiabilidad de los equipos, al diseño de los mismos, a las prácticas de trabajo, a la formación técnica de los profesionales de mantenimiento, a la seguridad y a las cuestiones medioambientales relacionadas con las prácticas de mantenimiento.

A continuación te explicamos por encima en que consisten las etapas del PDCA.

Planificar

Planificar es desarrollar un método o proceso. En un entorno de fabricación, el proceso de planificación puede consistir en decidir qué problema hay que resolver o qué proceso de mantenimiento hay que mejorar.

El principal criterio para decidir a qué se debe aplicar este modelo es que se obtenga una mejora significativa al aplicar el plan. El plan debe definir las actividades y los resultados de mejora previstos.

Hacer

Hacer es ejecutar o completar. Ahora es el momento de poner en práctica las ideas y los métodos o procesos del plan de mantenimiento.

Esto puede incluir cambios en los procesos de producción, la aplicación de nuevas estrategias de mantenimiento, la implementación de formación técnica o el cambio de las prácticas de trabajo.

Verificar

Verificar es examinar la eficacia del plan de mantenimiento. Si un plan no ofrece un resultado significativo, el esfuerzo es inútil.

Datos como el rendimiento de las tareas de mantenimiento, la disponibilidad de las máquinas y las estadísticas de seguridad deben medirse con respecto a los resultados previstos detallados en el plan.

Actuar

Después de revisar los datos ofrecidos en la etapa de «verificar» se debe tomar la decisión de actuar, ya sea para:

1. Abandonar la actividad, ya que no se obtienen mejoras.
2. Modificar el plan para mejorar el resultado. (Volver a la fase de «Plan»).
3. Intentar mejorar aún más los resultados.

Esto nos lleva de nuevo a la etapa de planificar. En este momento debemos hacernos la pregunta. ¿Qué es lo siguiente?

Tips para la mejora continua en el mantenimiento industrial

Los objetivos empresariales implican una mirada al pasado. Se analiza lo que ha funcionado y lo que no ha funcionado.

En la mejora continua del mantenimiento, los responsables de mantenimiento buscan nuevas formas de mejorar el rendimiento del mantenimiento y de reducir los costes en el próximo periodo.

A continuación, te dejo algunos consejos de mejora continua en el mantenimiento que puedes seguir para optimizar tus operaciones de mantenimiento.

Establecer objetivos

Los responsables de mantenimiento deben reunirse con el equipo directivo para comprender la misión general de la empresa y, a continuación, llegar a un acuerdo sobre las principales prioridades para las áreas de mejora del mantenimiento.

Es importante que los objetivos concretos cuenten con indicadores clave de rendimiento (KPI) establecidos de forma clara para poder medir los progresos realizados con respecto a ellos.

Centrarse en los principales procesos o productos

Es ineficaz intentar mejorar demasiadas cosas a la vez. Una vez que hayas establecido tus objetivos e indicadores clave de rendimiento, es mejor centrarse en las líneas de productos o procesos particulares que tendrán el mayor impacto.

Por ello, es conveniente adaptar tus procesos de mejora continua a la cantidad de recursos de que dispongas.

A continuación, deberías realizar un análisis completo de esos productos o procesos para descubrir los puntos débiles o los modos de fallo.

Crear estrategias de mantenimiento

Lo ideal es que hayas seleccionado un área de mejora que sea crítica para tu trabajo diario.

Invertir en mantenimiento preventivo y predictivo tiene más sentido en los equipos críticos y caros. Si puedes evitar horas de inactividad previniendo fallos, recuperarás un ahorro significativo a largo plazo.

Evaluar y repetir

Una vez que hayas seleccionado un área objetivo, aplica tus cambios de mejora continua en un área mientras mantienes un grupo de control para medir los resultados.

Si se cumplen los objetivos, aplica los cambios en todas las áreas pertinentes y establece nuevos objetivos.

Si no se cumplen, considera si es necesario ajustar los cambios para obtener la mejora o si los costes son demasiado elevados para justificar una mayor inversión.

5 Beneficios de la mejora continua en el mantenimiento industrial

Antes de iniciar un programa de mejora continua en el mantenimiento es importante comprender los beneficios del mismo.

Conocer los beneficios del proceso puede provocar la acción, permitir la asignación adecuada de recursos e inspirar a todo el equipo de mantenimiento a realizar el trabajo necesario para llevar a cabo un programa exitoso.

He aquí 5 beneficios de la aplicación de la mejora continua en el mantenimiento industrial.

1. Mayor compromiso de los técnicos de mantenimiento

Los técnicos que experimentan mayores niveles de satisfacción laboral y están más comprometidos con su empresa pueden ser poderosos agentes de cambio y mejora.

La mejora continua proporciona a los técnicos la base necesaria para resolver por sí mismos los problemas que encuentran en sus tareas. Esto no sólo mejora la eficiencia, sino que también envía la señal a tus técnicos de que los valoras y que reconoces su visión.

En su esencia, la mejora continua en el mantenimiento está diseñada para capacitar a los técnicos a resolver los problemas y a mejorar de forma gradual la eficacia de sus procesos de trabajo.

Cuando un técnico hace una sugerencia de mejora, la idea puede probarse al instante y, si tiene éxito, aplicarse en toda la empresa.

Esto cambia el papel y las responsabilidades del personal de mantenimiento, que pasa de ser un actor pasivo a ser un participante activo de los procesos de la empresa.

2. Reducción de la rotación de técnicos de mantenimiento

Los técnicos satisfechos y comprometidos suelen ser más leales. Por eso, la mejora continua en el mantenimiento industrial es una gran manera de ayudar a reducir la rotación del personal.

Además, conduce a un mayor sentido de pertenencia y a menos razones para abandonar la empresa.

En muchos trabajos, pueden ser necesarios varios años de formación en el puesto para que un técnico adquiera la experiencia necesaria para destacar en su trabajo.

Por lo que una alta rotación de técnicos específicos es perjudicial para la continuidad operativa de tu empresa.

Reducirla ayuda a reducir la cantidad de tiempo y dinero que necesitas invertir en la contratación, selección, incorporación y formación de nuevos técnicos.

3. Una cultura de aprendizaje más proactiva

Hoy en día, los conocimientos se pueden quedar obsoletos en cuatro días, debido a la acelerada evolución de nuevos recursos que nos aporta la era digital . Pero, la mejora continua te obliga a investigar de forma constante lo que podría ser diferente, mejor, más eficiente, etc.

Una cultura de mejora continua es aquella que desafía a los técnicos y jefes de mantenimiento a ir más allá de su zona de confort. La única forma de mejorar los procesos existentes es probar algo nuevo.

En resumen, la mejora continua crea una cultura del aprendizaje proactiva que anima a los técnicos de mantenimiento a seguir el mismo camino del departamento de mantenimiento, a aprender cosas nuevas y a pensar de forma innovadora.

A largo plazo, la única manera de mantener y sostener una cultura de mejora continua es centrarse en el desarrollo de nuevas competencias.

4. Mayor productividad

La eliminación de pasos innecesarios hace que tus procesos sean más eficientes en su conjunto, reduciendo los tiempos y paradas de producción.

En otras palabras, puedes hacer más en menos tiempo y la productividad de tu empresa aumenta.

Las empresas que buscan de forma activa formas de mejorar su negocio aumentan siempre el valor de sus productos y servicios.

5. Reducción de errores y de despilfarro

Al adoptar un enfoque de mejora continua en el mantenimiento, tu equipo se compromete a identificar los problemas en los procesos para limitar la probabilidad de errores.

Ese esfuerzo concentrado significa que hay menos probabilidades de que se produzcan problemas y paradas no planificadas de la producción.

Esa tasa de error limitada -denominada defectos por millón de oportunidades (DPMO) en el lenguaje de Six Sigma– también reduce el despilfarro.

A medida que reduces el número de errores en tus procesos, tu departamento de mantenimiento se vuelve más competente a la hora de ofrecer un mejor servicio al departamento de producción que, a la vez, se traduce en una mayor satisfacción del cliente.

Esto significa que habrá menos casos en los que se desperdicien recursos, lo que reducirá los costes de producción.

La eficiencia operativa y, en última instancia, la excelencia, son el objetivo; la reducción de los errores y el despilfarro son los factores que impulsan la consecución de ese estado en tu empresa.