Qué es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, son sus siglas en inglés) es una metodología muy poderosa que, cuando se aplica de forma correcta, puede conducir a mejoras significativas en la confiabilidad de los equipos y el rendimiento de la planta de producción, mientras que, al mismo tiempo, asegura que el dinero invertido en los programas de mantenimiento predictivo y preventivo se optimiza.
El control de los costes de mantenimiento, junto con la mejora de la confiabilidad y la capacidad de las instalaciones se ha convertido en un área de atención creciente en la necesidad cada vez mayor de aumentar la competitividad de la fabricación.
De hecho, una serie de nuevas filosofías de mantenimiento han evolucionado y han demostrado su capacidad para ayudar a los jefes de mantenimiento a proporcionar una mejor optimización de la planta de producción a un menor coste.
Entre ellas se encuentran el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, el mantenimiento basado en la condición y, más recientemente, el mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Una estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad emplea técnicas de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo de forma integrada para aumentar la fiabilidad en que una máquina funcionará de forma constante durante un ciclo de vida.
El enfoque integrado de varias técnicas es necesario, ya que ninguna, por si sola, es suficiente para comprender con precisión los problemas de los equipos más complejos.
Sin embargo, en combinación, las distintas tecnologías proporcionan un potente conjunto de capacidades para obtener una visión integral del estado de la maquinaria industrial y las instalaciones de producción.
La capacidad de utilizar técnicas centradas en la confiabilidad ofrece la oportunidad de ir más allá de la detección de fallos para desarrollar una herramienta significativa y valiosa para un programa de mejora del mantenimiento.
Junto con los enfoques reactivo, preventivo, predictivo y proactivo la filosofía RCM incluye el diagnóstico de muestras basado en el conocimiento para incorporar un componente de aprendizaje dentro del programa.
El elemento de conocimiento está con permanencia dentro de las prácticas de trabajo para que la organización no repita las malas prácticas y cometa errores continuos .
En este artículo vas a aprender los elementos clave del mantenimiento centrado en la confiabilidad y cómo puedes aplicarlo en tu empresa. Además, conocerás que beneficios aporta su implantación, así como sus inconvenientes.
¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre indica, es una metodología muy eficaz que se utiliza para identificar todas las posibles causas que puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa y efecto.
Después de identificar todas las causas posibles, se puede determinar el mejor método de estrategia de mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar el funcionamiento de los equipos y procesos asegurando la seguridad y la fiabilidad.
En la práctica, se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas las formas posibles en que puede fallar el equipo, la maquinaria o el sistema y las distintas formas posibles en que puede producirse un fallo en un equipo determinado.
Los fallos pueden tener más de un modo de fallo, es decir, más de una forma que puede provocar efectos adversos similares en el sistema.
Para el sistema global, estos modos de fallo pueden identificarse dividiendo el sistema en subpartes o subsistemas. Estas subpartes se siguen desglosando hasta que se identifica un modo de fallo.
El concepto de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) hace hincapié en la adecuación de los activos individuales a las técnicas de mantenimiento que tienen más probabilidades de ofrecer resultados rentables.
En definitiva, es un marco completo que siempre intenta prolongar la vida útil de los equipos y reducir el tiempo de inactividad, de la forma más rentable posible.
El objetivo principal del RCM se entiende mejor analizando sus palabras raíz:
- Confiabilidad: La cualidad de funcionar siempre bien.
- Mantenimiento: Garantizar que los activos sigan funcionando como se desea.
En esencia, proporciona una hoja de ruta para analizar y actuar sobre las causas fundamentales de los fallos de los equipos en busca de una mayor fiabilidad de los activos.
Por supuesto, el tiempo de inactividad es inevitable cuando se trabaja con multitud de piezas en la maquinaria con soluciones en muchas ocasiones difíciles. Sin embargo, las empresas de primer nivel utilizan el RCM para evitar averías imprevistas que requieren un mantenimiento complicado, una costosa subcontratación y la pérdida de tiempo de producción.
Cómo realizar un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad
Esta estrategia de mantenimiento fue desarrollada a principios de la década de 1970 por la industria de las aerolíneas comerciales con el fin de reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento, los costes de mantenimiento y mejorar la seguridad de los vuelos.
También se ha empleado con éxito en la industria del cereal, la minera del carbón, las refinerías de petróleo, las plantas de gas y la industria del papel.
Aunque existe una gran variación y métodos diversos en la aplicación del RCM, la mayoría de los programas o procedimientos incluyen estos seis pasos básicos como punto de partida para realizar la implantación de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad en tu empresa:
Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.
Elije un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios debes utilizar para seleccionar el activo? Algunos factores a tener en cuenta son el grado de criticidad del activo para las operaciones, sus costes de reparación en el pasado y sus costes de mantenimiento preventivo anteriores.
Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado.
Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas, por pequeñas que sean. Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son las mercancías y la energía mecánica que impulsa la cinta.
Paso 3: Definir los modos de fallo.
Comprender las diferentes formas en que puede fallar el sistema. Por ejemplo, la cinta transportadora puede transportar la mercancía con la suficiente rapidez o no transportarla por completo de un extremo a otro.
Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.
¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo de un activo puede dar lugar a problemas de seguridad y a un mal rendimiento de la empresa.
También puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los expertos en equipos y los técnicos de mantenimiento deben trabajar juntos para identificar las causas fundamentales de los fallos de cada activo. Este proceso ayuda a determinar cómo priorizar las tareas.
Este proceso se puede organizar utilizando muchos métodos, entre ellos:
- Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un método para evaluar el impacto de un fallo identificando dónde y cómo podría fallar un proceso. Por ejemplo, qué haría que la cinta transportadora se ralentizara o dejara de funcionar?
- Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es lo mismo que el AMFE. Pero va un paso más allá y crea vínculos entre los modos de fallo, los efectos y las causas de los mismos.
- Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis sistemático de los procesos para identificar los problemas que pueden suponer un riesgo para el personal y los activos. En la mayoría de los casos, guía la revisión de los procedimientos operativos estándar.
- Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica utilizada para examinar la causa raíz de una falla a nivel de sistema. Se utiliza para realizar una evaluación probabilística del riesgo
- Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma de decisiones utilizado para optimizar los planes de inspección. Se utiliza sobre todo para examinar equipos industriales, como tuberías, recipientes a presión e intercambiadores de calor.
Siempre hay que dar prioridad a los modos de fallo más críticos para un análisis adicional. En realidad, se deben conservar los modos de fallo que pueden producirse en un entorno operativo real.
Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo.
En este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo crítico. Debe ser factible tanto económica como técnicamente. Puedes utilizar el mantenimiento basado en la condición (CBM), el mantenimiento preventivo o el mantenimiento predictivo.
Si no puedes aplicar una estrategia determinada para un modo de fallo concreto, considera la posibilidad de rediseñar el sistema para modificar o eliminar el modo de fallo.
Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una estrategia de Mantenimiento Al Fallo (RTF). También llamado Run To Failure o funcionamiento hasta el fallo, se basa en no programar tareas de mantenimiento o supervisión hasta que se produce un fallo en la maquinaria.
Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.
Para que tu programa de RCM sea eficaz, tienes que poner en práctica las recomendaciones de mantenimiento identificadas en el paso 5. Tras la aplicación, las revisiones periódicas ayudarán a mejorar los sistemas y el rendimiento. Sea cual sea la estrategia de mantenimiento que decidáis utilizar para cada activo, podréis generar datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.
Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado en la confiabilidad
El éxito de la implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad beneficia a las empresas que pueden permitírselo. El marco de trabajo elimina las conjeturas de la priorización del mantenimiento y ayuda a las organizaciones a mantener los activos de una manera coherente, estructurada y rentable.
Dado que el RCM se basa en gran medida en las tecnologías del mantenimiento predictivo (PdM), las ventajas y desventajas de su programa son un reflejo del mismo.
Sin embargo, permite a las fábricas adecuar mejor los recursos a las necesidades de los equipos, al tiempo que mejora la confiabilidad y reduce los costos, más que cualquier otra estrategia de PdM.
Ventajas:
Si el RCM se aplica con éxito y eficacia en el programa, seguro que va a proporcionar a tu empresa las siguientes ventajas:
Aumento de la eficiencia.
El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema, ya que sólo se centra en la gestión del sistema, aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos por el simple hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.
Reducción de costes.
También reduce los costes de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados antes de que se produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más recursos para su reparación. Por lo tanto, reduce los costes generales de mantenimiento y de recursos.
Mejora de la productividad.
Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo repentino, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.
Sustitución de activos.
Si algún activo falla por cualquier razón o se destruye, entonces es importante la sustitución de un activo particular por otro nuevo que mejorará de manera sencilla las características que tienen la capacidad de hacer la misma función.
En general, esta estrategia de mantenimiento reduce las posibilidades de que se produzcan fallos repentinos en los equipos o activos, ya que mantiene un activo concreto y minimiza todas las formas posibles de que se produzcan fallos.
Desventajas:
Por otro lado, existe una serie de inconvenientes que debes analizar en función de tus objetivos y presupuesto antes de decidirte por esta estrategia de mantenimiento.
Mantenimiento continuo.
Una de las principales desventajas del RCM es que requiere un mantenimiento continuo y regular para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.
Requiere formación y costes de puesta en marcha.
Antes de realizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es obligatoria y el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.
Los costes iniciales de la implantación son elevados. Realizar un análisis de RCM requiere que los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar. El retorno de la inversión puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.
Requiere tiempo y recursos.
En principio, requiere más tiempo y recursos para realizar con éxito el análisis de RCM, que es muy necesario para mantener las prioridades.
No tiene en cuenta el coste de mantenimiento.
Otra gran desventaja es que incorpora simultáneamente todos los tipos de estrategias de mantenimiento, incluidos algunos de sus inconvenientes.
Por ejemplo, supongamos que se opta por un enfoque de ejecución hasta el fallo para un activo determinado. Al mismo tiempo, se corre el riesgo de que se produzca un fallo imprevisto.
Por esta razón, a veces se considera que esta táctica es cara en comparación con la ejecución, únicamente, de programas de mantenimiento predictivo o preventivo. Sin embargo, la mayoría de los expertos coinciden en que es más rentable a largo plazo.
Complejidad.
Aunque es efectivo, por otro lado, es un método complejo y difícil de llevar a cabo.
Conclusión
El objetivo principal del programa RCM se basa en desarrollar y establecer una estrategia de mantenimiento efectiva y única para cada activo. Pero, tiene un alto riesgo de fallo con consecuencias importantes si falla. Aquí, el activo es cualquier elemento, equipo, dispositivo u otro componente del sistema.
El RCM es una metodología destinada a reducir el impacto de las averías de los equipos mediante una mayor comprensión del funcionamiento del activo, de lo que puede y no puede lograr.
Al conocer el modo de fallo y las causas principales, los esfuerzos de mantenimiento se centran en resolver los problemas fundamentales y, por tanto, en mejorar la confiabilidad de los equipos o procesos.
Los programas de RCM reducen los costes innecesarios, mejoran la seguridad y eliminan las órdenes de trabajo innecesarias.
Las empresas más grandes que pueden permitirse implementar estrategias avanzadas de mantenimiento periódico son las que más se benefician del sistema integral del RCM.
