Mantenimiento basado en la condición (CBM): del dato a la decisión

El mantenimiento basado en la condición (CBM) es una estrategia de mantenimiento que permite decidir cuándo intervenir un equipo a partir de su estado real, en lugar de hacerlo únicamente según un calendario o un número determinado de horas de funcionamiento.

Para conocer ese estado se controlan determinadas variables del activo, como las vibraciones, la temperatura, la presión, el consumo eléctrico, el estado del lubricante o el ruido.

Cuando estos valores empiezan a desviarse de su comportamiento habitual, pueden indicar que se está desarrollando un problema.

La evolución de los sensores industriales, las comunicaciones inalámbricas, los sistemas de adquisición de datos y el software de análisis ha facilitado enormemente esta forma de trabajar.

Hoy es posible supervisar muchos equipos de manera continua y detectar cambios en su comportamiento antes de que terminen provocando una avería.

Por eso, el CBM o Condition Based Maintenance se considera una de las estrategias más importantes dentro del mantenimiento proactivo y de la transformación digital del mantenimiento industrial.

Su objetivo no es intervenir más, sino hacerlo cuando la condición del equipo realmente lo justifica.

En este artículo aprenderás qué es el mantenimiento basado en la condición, cómo funciona, qué variables se pueden monitorizar y cómo se aplica en una planta industrial.

También veremos su relación con la Industria 4.0 y por qué la monitorización de condición se ha convertido en una herramienta cada vez más útil para anticipar fallos y mejorar la fiabilidad de los activos.

1. Definición de Mantenimiento basado en la condición

El mantenimiento basado en la condición (CBM, Condition Based Maintenance) es una estrategia de mantenimiento que consiste en evaluar el estado real de un equipo o activo industrial para decidir cuándo es necesario intervenir.

En lugar de realizar tareas de mantenimiento únicamente porque ha transcurrido un determinado periodo de tiempo, el CBM analiza diferentes indicadores que permiten detectar si el equipo está empezando a deteriorarse o si su rendimiento se está alejando de las condiciones normales de funcionamiento.

Estos indicadores pueden obtenerse mediante diferentes métodos, como:

• Medición de vibraciones.
• Control de temperatura.
• Análisis del consumo eléctrico.
• Inspecciones visuales.
• Mediciones de presión, caudal o velocidad.
• Análisis del lubricante.
• Datos de rendimiento de la máquina.
• Pruebas periódicas de funcionamiento.

La información sobre el estado del activo puede recopilarse de forma periódica, mediante inspecciones o mediciones programadas, o de forma continua, utilizando sensores instalados directamente en la máquina.

Por ejemplo, si un motor eléctrico trabaja normalmente con un determinado nivel de vibración y ese valor empieza a aumentar progresivamente, el sistema de monitorización puede detectar esa desviación.

A partir de esa información, el equipo de mantenimiento puede estudiar la causa y decidir si es necesario intervenir antes de que aparezca una avería.

Esta es precisamente la idea central del mantenimiento basado en la condición: realizar el mantenimiento cuando el estado del equipo lo requiere y no simplemente porque lo indique el calendario.

1.2. ¿En qué se diferencia del mantenimiento preventivo?

En el mantenimiento preventivo tradicional, las intervenciones suelen programarse según intervalos previamente establecidos, como cada cierto número de horas de funcionamiento, ciclos de producción o meses.

En cambio, en el CBM la decisión de intervenir se basa principalmente en la condición real del activo.

Por ejemplo, un rodamiento puede tener prevista una revisión cada seis meses.

Sin embargo, si la monitorización de vibraciones y temperatura indica que continúa funcionando correctamente, una estrategia basada en condición puede permitir evaluar si esa intervención es realmente necesaria en ese momento.

De esta forma, el CBM ayuda a evitar intervenciones innecesarias, aprovechar mejor la vida útil de los componentes y detectar posibles fallos con mayor antelación.

Aunque puede utilizarse tanto en equipos críticos como no críticos, suele resultar especialmente útil en aquellos activos cuya parada puede afectar de forma importante a la producción, la seguridad, la calidad o la disponibilidad de la planta.

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2. ¿Cuál es el objetivo del mantenimiento basado en la condición?

El objetivo del mantenimiento basado en la condición es detectar cambios en el estado de un equipo antes de que se produzca una avería, de forma que el mantenimiento pueda realizarse solo cuando realmente sea necesario.

Para conseguirlo, se monitorizan diferentes variables del activo —como vibraciones, temperatura, presión, consumo eléctrico o estado del lubricante— y se comparan con sus valores normales de funcionamiento.

Cuando aparece una desviación significativa, puede ser una señal de que el equipo empieza a deteriorarse.

La clave está en identificar estos cambios con suficiente antelación.

No sirve de mucho detectar un problema cuando la máquina ya está a punto de detenerse.

El CBM busca generar una ventana de tiempo que permita:

• Analizar la causa del deterioro.
• Planificar la intervención.
• Preparar herramientas y repuestos.
• Asignar al personal adecuado.
• Y realizar el mantenimiento antes de que se produzca una parada inesperada.

Por ejemplo, si el nivel de vibraciones de un motor aumenta progresivamente, el equipo de mantenimiento puede investigar el origen del problema y programar una intervención antes de que aparezca un fallo en el rodamiento o en otro componente.

3. Cómo se aplica el mantenimiento basado en la condición

Implantar un programa de mantenimiento basado en la condición (CBM) no consiste simplemente en instalar sensores y empezar a recopilar datos.

Para que la estrategia sea realmente útil, primero hay que decidir qué equipos merece la pena monitorizar, qué variables debemos controlar y qué decisiones de mantenimiento tomaremos a partir de esa información.

La monitorización de condición debe integrarse dentro del plan general de mantenimiento industrial.

De lo contrario, podemos terminar acumulando grandes cantidades de datos de vibraciones, temperaturas o consumos sin saber qué hacer cuando aparece una desviación.

Por eso, antes de implantar un sistema CBM conviene seguir una serie de pasos que ayuden a centrar los recursos en los activos y modos de fallo que realmente pueden afectar a la planta.

3.1. Partir de una estrategia de mantenimiento sólida

El primer paso es conocer bien los activos, su función dentro del proceso y las consecuencias que tendría su fallo.

En este punto, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, Reliability Centered Maintenance) puede servir como una metodología muy útil.

El RCM ayuda a analizar qué puede fallar, por qué puede hacerlo, qué consecuencias tendría ese fallo y qué estrategia de mantenimiento resulta más adecuada.

Esto es importante porque no todos los fallos pueden detectarse mediante técnicas de mantenimiento basado en condición.

Para que el CBM tenga sentido debe existir algún indicador medible que cambie a medida que se deteriora el equipo y que permita detectar ese proceso con suficiente antelación.

Por ejemplo, el desgaste de un rodamiento puede provocar cambios progresivos en las vibraciones y la temperatura.

Estos parámetros pueden monitorizarse y utilizarse para identificar un posible deterioro antes de que termine en una avería.

Por tanto, antes de elegir sensores o tecnologías de monitorización conviene preguntarse:

• ¿Qué función cumple este equipo?
• ¿Cuáles son sus principales modos de fallo?
• ¿Qué consecuencias tendría una avería?
• ¿Existe alguna variable que permita detectar su deterioro?
• ¿Con cuánta antelación podríamos identificar el problema?
• ¿Qué acción realizará mantenimiento cuando aparezca una anomalía?

Responder a estas preguntas permite construir un programa de mantenimiento basado en la condición mucho más útil que simplemente monitorizar máquinas porque técnicamente sea posible hacerlo.

3.2. Implicar al personal de mantenimiento

Los técnicos que trabajan diariamente con las máquinas son una fuente de información fundamental para implantar un programa CBM.

Su experiencia permite identificar comportamientos anormales, averías recurrentes y pequeñas señales de deterioro que pueden pasar desapercibidas cuando únicamente se analizan datos históricos.

Por eso, el personal de mantenimiento debería participar en el análisis de criticidad, en la identificación de modos de fallo y en la selección de las variables que se van a monitorizar.

Por ejemplo, un técnico puede saber que una bomba determinada empieza a generar un ruido diferente antes de sufrir problemas de cavitación, o que un motor suele elevar su temperatura antes de presentar determinados fallos.

Ese conocimiento práctico ayuda a decidir qué medir y qué información será realmente útil para diagnosticar el estado del activo.

Además, los técnicos deben comprender cómo interpretar los datos obtenidos mediante técnicas como el análisis de vibraciones, termografía, ultrasonidos, análisis de aceite o monitorización de parámetros eléctricos.

La tecnología puede detectar una desviación, pero la experiencia del personal sigue siendo esencial para interpretar qué está ocurriendo y decidir la intervención adecuada.

3.3. Realizar un análisis de criticidad de los activos

No todos los equipos de una planta tienen la misma importancia.

Por eso, uno de los pasos fundamentales para aplicar el mantenimiento basado en la condición es realizar un análisis de criticidad.

Este análisis permite priorizar los activos según las consecuencias que tendría su fallo sobre aspectos como:

• Producción.
• Seguridad.
• Calidad.
• Medioambiente.
• Costes.
• Disponibilidad de la instalación.

A partir de esta evaluación pueden establecerse distintos niveles de prioridad para determinar dónde tiene más sentido utilizar técnicas avanzadas de monitorización de condición.

Un equipo crítico que puede detener una línea completa probablemente necesite un seguimiento más exhaustivo que otro activo cuya avería apenas afecte al proceso.

Esto no significa que todos los activos críticos necesiten sensores permanentes ni que los equipos menos críticos deban quedar sin mantenimiento.

La estrategia debe adaptarse al riesgo, al modo de fallo y al coste de monitorización.

Por ejemplo, para determinados activos puede ser suficiente realizar una medición mensual de vibraciones, mientras que en una máquina especialmente crítica puede resultar interesante disponer de sensores que registren continuamente su comportamiento.

El análisis de criticidad también evita uno de los errores más habituales en mantenimiento: dedicar el mismo esfuerzo a todos los equipos independientemente de su importancia para el proceso productivo.

3.4. Identificar los modos de fallo que queremos detectar

Una vez identificados los activos prioritarios, debemos preguntarnos qué fallos queremos anticipar.

Un modo de fallo describe la forma concreta en la que un componente puede dejar de cumplir correctamente su función.

Por ejemplo, en un motor eléctrico podríamos encontrar problemas relacionados con:

• Rodamientos.
• Desequilibrios.
• Desalineaciones.
• Sobrecalentamientos.
• Problemas eléctricos.
• Problemas de lubricación.

Cada uno de estos fallos puede generar señales diferentes.

Por eso, la técnica de monitorización de condición debe seleccionarse en función del tipo de fallo que queremos detectar y de la variable que mejor permita identificar su evolución.

No tiene sentido medir una variable simplemente porque disponemos de un sensor.

Lo importante es que esa variable proporcione información útil sobre un posible deterioro del activo.

3.5. Elegir qué variables y técnicas de monitorización utilizar

El siguiente paso consiste en determinar qué parámetros permiten conocer mejor el estado de cada equipo.

Como hemos visto anteriormente, entre las técnicas más utilizadas en el mantenimiento basado en la condición se encuentran:

• Análisis de vibraciones, especialmente útil en maquinaria rotativa.
• Termografía infrarroja, para identificar anomalías térmicas.
• Análisis de aceite y lubricantes, para evaluar contaminación, desgaste o degradación.
• Ultrasonidos, utilizados para detectar determinadas fugas, fricciones o problemas mecánicos.
• Monitorización eléctrica, mediante el análisis de corriente, tensión, potencia u otros parámetros.
• Control de variables de proceso, como temperatura, presión, caudal o velocidad.

La elección dependerá del activo, de sus modos de fallo y de la anticipación con la que queramos detectar el deterioro.

3.6. Definir valores de referencia y criterios de alarma

Recopilar datos no es suficiente. Necesitamos saber qué significa un comportamiento normal y cuándo una desviación requiere atención.

Para ello, suele ser necesario establecer una línea base o comportamiento de referencia del equipo cuando funciona correctamente.

A partir de esa referencia pueden analizarse tendencias y establecer criterios que ayuden a identificar cambios significativos.

Por ejemplo, una única medición elevada de temperatura no siempre significa que exista una avería.

Sin embargo, si observamos que la temperatura aumenta progresivamente durante varias semanas mientras el equipo trabaja en condiciones similares, esa tendencia puede justificar una inspección.

En mantenimiento basado en condición, la evolución de los datos suele aportar tanta información como el valor puntual de una medición.

3.7. Convertir los datos en acciones de mantenimiento

Este es uno de los puntos más importantes del CBM.

Un sistema de monitorización puede generar cientos de datos, gráficos y alarmas, pero no aporta valor si esa información no termina convirtiéndose en una decisión.

Cuando se detecta una desviación debería existir un procedimiento claro para determinar:

Dato anormal → análisis → diagnóstico → decisión → intervención → comprobación

Por ejemplo:

Un sensor detecta un aumento de vibraciones en un motor.

El técnico revisa la tendencia, realiza mediciones adicionales y determina que puede existir un problema de desalineación.

A partir de ese diagnóstico se programa la intervención en una parada planificada.

De esta forma, la monitorización de condición se convierte realmente en una herramienta para anticipar el mantenimiento.

3.8. Realizar seguimiento y mejorar continuamente el programa CBM

La implantación del mantenimiento basado en la condición no termina cuando comienzan a recogerse datos.

Es necesario comprobar periódicamente si el sistema está detectando los problemas adecuados y si las decisiones tomadas están consiguiendo mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Para ello conviene registrar:

• Fallos detectados.
• Alarmas generadas.
• Diagnósticos realizados.
• Intervenciones ejecutadas.
• Causas encontradas.
• Resultados de las reparaciones.

Este seguimiento permite comprobar si el análisis inicial de criticidad era correcto, ajustar los niveles de alarma y descubrir nuevos modos de fallo.

También ayuda a responder preguntas importantes:

• ¿Estamos detectando las averías con suficiente antelación?
• ¿Generamos demasiadas falsas alarmas?
• ¿Hay equipos que necesitan una monitorización diferente?
• ¿Estamos evitando realmente paradas inesperadas?

El mantenimiento basado en la condición es, por tanto, un proceso de mejora continua.

Cuanta más información fiable obtiene la organización sobre el comportamiento real de sus activos, mejor puede ajustar su estrategia de mantenimiento.

3.9. Del dato a la decisión de mantenimiento

En resumen, aplicar correctamente el CBM sigue una lógica sencilla:

Conocer el activo → analizar su criticidad → identificar sus modos de fallo → seleccionar qué medir → monitorizar su condición → detectar desviaciones → diagnosticar → intervenir → aprender de los resultados.

Esta secuencia explica por qué el mantenimiento basado en la condición va mucho más allá de instalar sensores.

Su verdadero valor aparece cuando los datos sobre el estado de las máquinas se convierten en decisiones de mantenimiento que permiten anticipar fallos, reducir intervenciones innecesarias y mejorar la fiabilidad de la planta.

4. Técnicas de monitorización de condición utilizadas en el CBM

Como ya hemos mencionado anteriormente, existen diferentes técnicas de monitorización de condición que permiten conocer el estado real de una máquina o instalación.

Cada una analiza unas variables determinadas y puede ayudarnos a identificar distintos signos de deterioro.

A continuación vamos a conocerlas con más detalle para entender qué mide cada técnica, cómo funciona y qué tipos de problemas puede ayudarnos a detectar dentro de una estrategia de mantenimiento basado en la condición (CBM).

Una de las ventajas del CBM es que muchas de estas técnicas permiten evaluar el estado de los equipos mientras continúan funcionando, sin necesidad de desmontarlos para realizar cada comprobación. Esto facilita observar cómo se comporta realmente una máquina durante su operación.

La monitorización puede realizarse de dos formas principales:

• Periódicamente, mediante rutas de inspección y mediciones realizadas cada cierto tiempo.
• De forma continua, mediante sensores instalados en el equipo que registran determinadas variables durante su funcionamiento.

La elección dependerá de factores como la criticidad del activo, sus posibles modos de fallo, la rapidez con la que puede desarrollarse una avería y el tipo de información que necesitamos obtener.

Veamos algunas de las técnicas de monitorización de condición más utilizadas en CBM.

4.1. Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones consiste en medir y analizar las vibraciones generadas por una máquina para detectar cambios que puedan estar relacionados con problemas mecánicos.

Cuando una máquina rotativa funciona, sus componentes generan cierto nivel de vibración.

Ese comportamiento puede considerarse normal mientras se mantenga dentro de unos patrones conocidos.

Sin embargo, cuando aparece un defecto o comienza un proceso de deterioro, la amplitud, frecuencia u otras características de la vibración pueden cambiar.

Por ejemplo, mediante el análisis de vibraciones pueden identificarse indicios asociados a problemas como:

• Desequilibrio.
• Desalineación.
• Holguras mecánicas.
• Defectos en rodamientos.
• Problemas en engranajes.
• Ejes deformados.
• Determinadas condiciones de resonancia.

Esta técnica se utiliza especialmente en equipos rotativos, como motores eléctricos, bombas, ventiladores, compresores o reductores.

El objetivo no es simplemente comprobar si una máquina “vibra mucho”, sino estudiar cómo evoluciona su patrón de vibración y determinar si aparecen señales que puedan indicar un deterioro.

4.2. Termografía infrarroja

La termografía infrarroja permite analizar la distribución de temperaturas de una superficie a partir de la radiación infrarroja que emite.

Para ello se utiliza una cámara termográfica, que transforma esa radiación en una representación visual donde pueden identificarse diferencias y anomalías térmicas.

Esto resulta especialmente útil porque un aumento anormal de temperatura puede ser uno de los primeros síntomas de determinados problemas eléctricos o mecánicos.

En mantenimiento basado en la condición, la termografía puede utilizarse, por ejemplo, para revisar:

• Cuadros y conexiones eléctricas.
• Motores.
• Rodamientos.
• Sistemas de transmisión.
• Instalaciones térmicas.
• Aislamientos.
• Determinados elementos de procesos industriales.

Imaginemos una conexión eléctrica que presenta una resistencia anormal.

Esa zona puede calentarse más que otras conexiones similares.

Una inspección termográfica puede revelar ese punto caliente antes de que el problema evolucione.

Sin embargo, una temperatura elevada no debe interpretarse de forma aislada.

Para realizar un buen diagnóstico también hay que considerar factores como la carga del equipo, las condiciones ambientales y su comportamiento habitual.

4.3. Monitorización por ultrasonidos

La monitorización por ultrasonidos permite detectar sonidos de alta frecuencia que normalmente quedan fuera del rango audible para las personas.

Los equipos de ultrasonidos captan esas señales y las convierten en información que el técnico puede escuchar y analizar.

Muchas anomalías mecánicas, eléctricas o relacionadas con escapes de fluidos generan ultrasonidos.

Por esta razón, esta técnica puede utilizarse para localizar problemas que podrían ser difíciles de identificar mediante una inspección convencional.

Entre sus aplicaciones más habituales encontramos:

• Detección de fugas de aire comprimido y determinados gases.
• Evaluación del estado de rodamientos.
• Identificación de problemas relacionados con la lubricación.
• Detección de determinados fenómenos eléctricos.
• Inspección de purgadores de vapor y válvulas.

Por ejemplo, una pequeña fuga en una instalación de aire comprimido puede producir un sonido ultrasónico característico.

Aunque el operario apenas pueda percibirla directamente, un detector de ultrasonidos puede ayudar a localizarla.

Es importante no confundir esta aplicación con los ensayos ultrasónicos utilizados en inspección no destructiva, que emplean otros procedimientos para localizar defectos internos en materiales, soldaduras o estructuras.

4.4. Análisis del lubricante o aceite

El análisis de lubricantes consiste en estudiar una muestra de aceite u otro fluido utilizado por una máquina para obtener información tanto sobre el estado del propio lubricante como sobre el equipo que está lubricando.

Podríamos entenderlo como una fuente de información sobre lo que está ocurriendo dentro de la máquina.

Mediante diferentes análisis se pueden estudiar aspectos como:

• Viscosidad del lubricante.
• Presencia de agua u otros contaminantes.
• Degradación del aceite.
• Estado de determinados aditivos.
• Cantidad y características de partículas de desgaste.

Las partículas presentes en una muestra pueden aportar pistas sobre procesos de desgaste mecánico, contaminación o degradación que se están produciendo en el interior del equipo.

Por ejemplo, si en sucesivas muestras aumenta la presencia de determinadas partículas metálicas, puede ser necesario investigar qué componente está sufriendo un desgaste anormal.

Por eso, el análisis de aceite se utiliza habitualmente en equipos lubricados como reductores, sistemas hidráulicos, compresores y determinados motores y equipos industriales.

Como ocurre con otras técnicas CBM, una sola muestra puede aportar información, pero analizar la evolución de los resultados a lo largo del tiempo permite detectar tendencias con mayor claridad.

4.5. Análisis eléctrico

El análisis eléctrico permite evaluar diferentes parámetros eléctricos para detectar comportamientos anormales en motores, instalaciones y otros equipos.

Dependiendo del activo y del problema que queramos identificar, pueden analizarse variables como:

• Corriente.
• Tensión.
• Potencia.
• Desequilibrios entre fases.
• Calidad de la alimentación eléctrica.
• Comportamiento eléctrico del motor.

Las mediciones pueden realizarse utilizando diferentes instrumentos y sistemas de monitorización, como pinzas amperimétricas, analizadores eléctricos o sensores instalados de forma permanente.

Por ejemplo, un cambio en el consumo de corriente de un motor respecto a su comportamiento habitual puede indicar que las condiciones de carga o funcionamiento han cambiado.

Sin embargo, una variación eléctrica no siempre significa que exista una avería en el propio motor.

Por eso, estos datos deben interpretarse teniendo en cuenta el proceso, la carga y otras variables del equipo.

4.6. Control de variables de proceso

No siempre necesitamos una técnica de diagnóstico específica para obtener información sobre la condición de una máquina.

En muchos casos, las propias variables del proceso industrial pueden proporcionar señales útiles sobre su estado.

Algunas de las más habituales son:

• Temperatura.
• Presión.
• Caudal.
• Velocidad.
• Nivel.
• Consumo.
• Tiempos de ciclo.

Lo importante no es únicamente conocer el valor instantáneo, sino observar cómo se comporta y cómo evoluciona respecto a las condiciones normales de funcionamiento.

Por ejemplo, si una bomba necesita cada vez más tiempo para alcanzar una determinada presión trabajando en condiciones similares, ese cambio puede ser una señal que merezca ser investigada.

Estos datos pueden proceder de instrumentos locales o de sistemas de automatización y supervisión que ya existen en la planta.

4.7. ¿Qué técnica de monitorización de condición debemos utilizar?

No existe una única técnica de CBM válida para todas las máquinas ni para todos los fallos.

La elección debe realizarse teniendo en cuenta principalmente qué activo queremos controlar, qué modo de fallo queremos detectar y qué variable cambia cuando comienza ese deterioro.

Un rodamiento puede ofrecer información relevante a través de sus vibraciones, mientras que una anomalía en una conexión eléctrica puede identificarse mejor mediante termografía.

En otros equipos, el análisis del aceite o la evolución de una variable de proceso puede proporcionar información más útil.

Además, en determinados activos puede ser conveniente combinar varias técnicas de monitorización de condición.

Una anomalía detectada mediante vibraciones, por ejemplo, puede estudiarse junto con la temperatura, el lubricante u otros parámetros para obtener una visión más completa del estado del equipo.

Por eso, el mantenimiento basado en la condición no consiste en utilizar cuantos más sensores o técnicas mejor, sino en medir las variables adecuadas para detectar los modos de fallo que realmente queremos controlar.

4.8. Tabla comparativa de técnicas de monitorización de condición

Para facilitar la comparación, esta tabla resume qué analiza cada técnica de mantenimiento basado en la condición, en qué equipos suele utilizarse y qué problemas puede ayudar a detectar.

Esta comparación muestra una idea fundamental del mantenimiento basado en la condición: cada técnica aporta información diferente y debe seleccionarse según el activo y el modo de fallo que queremos controlar.

En muchos casos, combinar varias técnicas permite obtener una visión más completa.

Por ejemplo, ante un posible problema en un rodamiento, el análisis de vibraciones puede complementarse con la temperatura y el estado del lubricante para disponer de más información antes de tomar una decisión de mantenimiento.

Beneficios del mantenimiento basado en la condición para las empresas

El mantenimiento basado en la condición (CBM) permite a las empresas tomar decisiones de mantenimiento a partir del estado real de los equipos, en lugar de intervenir únicamente por calendario o después de que aparezca una avería.

Bien aplicado, este enfoque puede aportar beneficios tanto técnicos como económicos.

Entre los principales destacan:

• Reducir paradas no planificadas, al detectar signos de deterioro antes de que provoquen una avería.
• Evitar intervenciones innecesarias, ya que el mantenimiento se realiza cuando el estado del activo lo justifica.
• Aumentar la disponibilidad de los equipos, reduciendo el tiempo que permanecen fuera de servicio.
• Mejorar la planificación del mantenimiento, porque permite preparar con antelación personal, herramientas y repuestos.
• Aprovechar mejor la vida útil de los componentes, evitando sustituciones prematuras.
• Optimizar la gestión de repuestos, al disponer de mayor información sobre cuándo puede ser necesaria una intervención.
• Reducir costes asociados a reparaciones urgentes, horas extra o pérdidas de producción.
• Mejorar la fiabilidad de los activos, gracias al seguimiento continuo o periódico de su condición.
• Tomar decisiones basadas en datos, en lugar de depender únicamente de intervalos de mantenimiento establecidos previamente.

Otro beneficio importante es que el CBM ayuda a centrar los recursos de mantenimiento en los equipos que realmente lo necesitan.

Esto resulta especialmente útil en plantas con un gran número de activos, donde no sería eficiente aplicar el mismo nivel de seguimiento a todas las máquinas.

Sin embargo, el mantenimiento basado en la condición también requiere una buena planificación. Instalar sensores o recoger datos no garantiza por sí solo una mejora del mantenimiento.

Es necesario seleccionar correctamente los activos, identificar sus modos de fallo y saber interpretar la información obtenida.

5. Mantenimiento basado en la condición vs. mantenimiento predictivo

Es habitual encontrar cierta confusión entre el mantenimiento basado en la condición (CBM) y el mantenimiento predictivo, porque ambos utilizan datos sobre el estado de los equipos para anticiparse a las averías. Sin embargo, no son exactamente lo mismo.

La diferencia principal está en el tipo de decisión que intenta tomar cada estrategia.

El mantenimiento basado en la condición analiza el estado actual del equipo y busca responder a una pregunta:

• ¿Necesita mantenimiento ahora o empieza a mostrar señales de deterioro?

Para ello se controlan variables como vibraciones, temperatura, presión, consumo eléctrico o estado del lubricante.

Cuando una de estas variables supera determinados límites o muestra una evolución anormal, se genera una alerta para que el equipo de mantenimiento valore una intervención.

Por ejemplo, si las vibraciones de un rodamiento aumentan por encima de los niveles considerados normales, el CBM puede indicar que es necesario revisarlo.

El mantenimiento predictivo, en cambio, intenta ir un paso más allá.

Su objetivo es utilizar los datos disponibles y su evolución para estimar cómo puede desarrollarse el deterioro y cuándo podría ser necesaria una intervención en el futuro.

En lugar de limitarse a detectar que una variable se está desviando, puede analizar tendencias, históricos de funcionamiento y otros datos mediante modelos estadísticos o algoritmos de análisis.

Siguiendo el ejemplo anterior, el mantenimiento predictivo no solo detectaría que las vibraciones del rodamiento están aumentando, sino que podría intentar estimar cómo evolucionará ese deterioro y cuál puede ser el momento más adecuado para intervenir.

Podemos resumir la diferencia de forma sencilla:

Por tanto, ambas estrategias están estrechamente relacionadas y pueden utilizar las mismas fuentes de información, pero el CBM se centra en la condición actual del activo, mientras que el mantenimiento predictivo intenta anticipar su evolución futura.

Es importante señalar que el mantenimiento predictivo no puede determinar con certeza absoluta cuándo se producirá una avería. Sus resultados son estimaciones basadas en los datos disponibles, la calidad de las mediciones y los modelos utilizados.

Conclusiones: qué hemos aprendido sobre el mantenimiento basado en la condición

El mantenimiento basado en la condición (CBM) permite conocer el estado real de los activos y utilizar esa información para decidir cuándo intervenir.

A lo largo del artículo hemos visto que su aplicación requiere identificar los equipos críticos, conocer sus modos de fallo, seleccionar las variables adecuadas y utilizar técnicas como el análisis de vibraciones, la termografía, los ultrasonidos o el análisis de lubricantes.

La idea principal es sencilla: no se trata de realizar más mantenimiento, sino de disponer de mejores datos para realizarlo en el momento adecuado.

Cuando el CBM se integra correctamente dentro de la estrategia de mantenimiento industrial, puede ayudar a anticipar problemas, mejorar la fiabilidad de los equipos y utilizar de forma más eficiente los recursos de mantenimiento.