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El Lean Manufacturing es una metodología que se centra en minimizar las perdidas en los sistemas de fabricación para conseguir maximizar la productividad.

También conocido como Lean Production, o Just Lean, esta basado en el enfoque socio-técnico integrado en el Sistema de Producción de Toyota . En la actualidad sigue siendo utilizado por esa empresa, así como por un gran número de ellas, incluyendo Caterpillar Inc. y Nike.

El Lean Manugacturing se introdujo en el mundo occidental a través de la publicación en 1990 de The Machine That Changed the World (La máquina que cambió el mundo), que se basó en un estudio de cinco años y cinco millones de dólares del Massachusetts Institute of Technology (MIT) sobre el futuro del automóvil que detallaba el sistema de Lean Manufacturing de Toyota. Desde entonces, los principios lean han influenciado profundamente los conceptos de fabricación en todo el mundo, así como en industrias fuera de la manufactura, incluyendo la salud, el desarrollo de software y las industrias de servicios.

Los beneficios de Lean Manufacturing incluyen la reducción de los tiempos de entrega, la reducción de los costos de producción y la mejora de la calidad del producto, por nombrar sólo algunos.

 

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Principios del Lean Manufacturing

5 principios del Lean Manufacturing

Un libro de amplia referencia, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, que fue publicado en 1996, expone cinco principios , que ahora son utilizados como la base para la implementación del lean:

1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente.

El valor es creado por el productor, pero es definido por el cliente. En otras palabras, las empresas necesitan entender el valor que el cliente le da a sus productos y servicios, lo cual, a su vez, puede ayudarles a determinar cuánto dinero está dispuesto a pagar el cliente.

La empresa debe esforzarse por eliminar el desperdicio y el costo de sus procesos de negocios para que el precio óptimo del cliente pueda ser alcanzado con el mayor beneficio para la empresa.

2. Mapear el flujo de valores.

Este principio implica el registro y análisis del flujo de información o materiales requeridos para producir un producto o servicio específico con la intención de identificar el desperdicio y los métodos de mejora. El flujo de valor abarca todo el ciclo de vida del producto, desde las materias primas hasta su eliminación.

Las empresas deben examinar cada etapa del ciclo para detectar residuos. Cualquier cosa que no agregue valor debe ser eliminada. El pensamiento lean recomienda la alineación de la cadena de suministro como parte de este esfuerzo.

3. Crear el flujo.

Eliminar las barreras funcionales e identificar formas de mejorar el tiempo de entrega para asegurar que los procesos sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la entrega. El flujo es decisivo para la eliminación del desperdicio. El Lean Manufacturing se basa en la prevención de interrupciones en el proceso de producción y en permitir un sistema equilibrado e integrado de procesos en los que las actividades se mueven en un flujo constante.

4. Establecer un sistema pull (reparto uniforme de las ordenes de producción)

Esto significa que sólo se inicia un nuevo trabajo cuando hay demanda para ello.

Con un sistema push, utilizado con anterioridad por los sistemas de planificación para los recursos de fabricación, las necesidades de inventario se determinan por adelantado y el producto se fabrica para cumplir con esa previsión. Sin embargo, los pronósticos son normalmente imprecisos, lo que puede resultar en oscilaciones entre un exceso de inventario y una cantidad insuficiente, así como en la posterior alteración de los programas y un deficiente servicio al cliente.

En cambio,el lean manufacturing se basa en un sistema de «pull» en el que no se compra ni se fabrica nada hasta que hay demanda. El sistema «pull» se basa en la flexibilidad y la comunicación.

5. Perseguir la perfección con la mejora continua del proceso.

El Lean manufacturing se basa en el concepto de la búsqueda continua de la perfección, lo que implica abordar las causas fundamentales de los problemas de calidad y buscar y eliminar los residuos en toda la cadena de valor.

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Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

El Sistema de Producción de Toyota estableció siete desperdicios, o procesos y recursos, que no añaden valor para el cliente. Estos siete desechos son:

  1. Transporte innecesario
  2. Exceso de inventario
  3. Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria
  4. Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso
  5. Sobreproducción de un producto
  6. Sobreprocesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita, como los diseños que requieren maquinaria de alta tecnología para características innecesarias
  7. Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.

Aunque no se incluyeron originalmente en el sistema de producción de Toyota, muchos profesionales lean señalan un octavo desperdicio:

8. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.

Herramientas y conceptos del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing requiere una búsqueda incesante de la reducción de los desechos. El desperdicio es cualquier cosa que los clientes no creen que agregue valor y por la cual no están dispuestos a pagar. Esto requiere una mejora continua, lo que constituye el núcleo de la fabricación ajustada.

Otros conceptos y procesos importantes en los que se basa el lean son:

  • Heijunka: nivelación de la producción que busca producir un flujo continuo de producción, liberando trabajo a la planta al ritmo requerido y evitando interrupciones.
  • Kanban: una señal – ya sea física, como una etiqueta o un recipiente vacío, o enviada electrónicamente a través de un sistema – utilizada para agilizar los procesos y crear una entrega justo a tiempo.
  • Jidoka: un método de proveer a las máquinas y a los humanos con la habilidad de detectar una anomalía y detener el trabajo hasta que pueda ser corregida.
  • Andon: una ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los trabajadores de un problema.
  • Poka-yoke: un mecanismo que protege contra el error humano, como una luz indicadora que se enciende si se ha pasado por alto un paso necesario, una señal que se da cuando un tornillo se ha apretado el número correcto de veces o un sistema que bloquea un paso siguiente hasta que se hayan completado todos los pasos anteriores.
  • 5S: un conjunto de prácticas para organizar los espacios de trabajo para crear áreas eficientes, efectivas y seguras para los trabajadores y que evitan la pérdida de tiempo y esfuerzo. Las 5S enfatizan la organización y la limpieza.
    Duración del ciclo: El tiempo que toma producir una parte o completar un proceso.

4 Ejemplos de empresas que utilizan el Lean Manufacturing

Todas las empresas se esfuerzan por implementar e incorporar diferentes procesos de gestión y fabricación en su modelo de negocio. Mientras que hay literalmente miles de técnicas para hacerlo, hay algunos principios generales que se aplican a todas las empresas de fabricación. ¿Cómo utilizan las empresas estas técnicas y cuáles son los beneficios del proceso para ellas? Estudiemos algunas empresas exitosas que actualmente utilizan procesos lean y cómo los implementan.

1. TOYOTA

El gigante automovilístico fue quizás la primera gran empresa que adoptó esta ideología lean en sus procesos de fabricación, llamando inicialmente al método el Sistema de Producción Toyota. No sólo han eliminado el desperdicio, sino que también han dominado las técnicas necesarias para minimizar los productos defectuosos que no satisfacen las necesidades de los clientes.

Toyota trabaja con dos procesos primarios que permiten alcanzar estos objetivos. El primero es un proceso llamado Jidoka, que se traduce más o menos como «mecanización con la ayuda de humanos». Esto significa que aunque algunos aspectos del trabajo están automatizados, los humanos están continuamente comprobando la calidad del producto.

También hay programas incorporados en el sistema que permiten que las máquinas se apaguen por sí solas si alguien detecta un problema. La segunda parte se conoce como el modelo Just In Time o JIT. Esto asegura que el siguiente paso de un proceso sólo se inicie una vez que se haya completado la fase anterior. De esta forma, si hay un fallo en la línea de montaje, no se completará ningún trabajo extra e innecesario. Esta técnica de fabricación ajustada ha allanado el camino para que docenas de otras empresas sigan sus pasos.

2. INTEL

Conocida por sus procesadores informáticos, Intel adoptó las técnicas del lean manufacturing para proporcionar un producto de mayor calidad a una industria que exige cero errores.

Esta ideología ha ayudado a reducir el tiempo para llevar un microchip a la fábrica de más de tres meses en el pasado a menos de diez días. Con artículos tan precisos y técnicos, Intel se dio cuenta rápidamente de que producir una mayor cantidad de productos de menor calidad no era la manera de mejorar las ganancias y aumentar la satisfacción del cliente.

En cambio, al implementar factores de control de calidad y técnicas de reducción de desperdicios, ambas partes se benefician. Esto es aún más cierto en la industria de la tecnología, donde los productos cambian y se actualizan con tanta frecuencia.

3. JOHN DEERE

John Deere también ha adoptado un enfoque de fabricación lean en su negocio. Muchos de sus mecanismos de control de calidad están totalmente automatizados, lo que significa que se pueden comprobar más piezas en busca de defectos en un período más corto.

Esto significa que cada día puede salir más oferta y el producto puede ofrecerse al consumidor a un precio más bajo. Estos controles también se utilizan para supervisar la producción de cada una de las piezas de sus productos, lo que significa que nunca producirán más de lo necesario y gastarán materiales de valor en el proceso.

4. NIKE

El famoso gigante del calzado y la ropa también ha adoptado las técnicas de fabricación lean. Al igual que otros negocios, Nike registró menos desperdicios y un mayor valor para el cliente, pero también algunos beneficios imprevistos.

Se demostró que el lean manufacturing reducía las malas prácticas laborales en su planta de producción en el extranjero hasta en un quince por ciento.

Esto se debió principalmente a que las técnicas implementadas valoraban más al trabajador que las prácticas laborales anteriores. Le dio un valor más significativo al empleado y a su vez un valor más alto a la compañía en su conjunto.

Conclusiones

El Lean Manufacturing es un proceso que las empresas continuarán utilizando en el futuro. Al reducir el desperdicio y maximizar el valor para el cliente, tanto los consumidores como las empresas pueden beneficiarse ampliamente de su implementación.

La mayoría de las empresas han comprobado la brillantez del sistema lean y han intentado implementarlo en sus propios procesos con varios efectos beneficiosos.

Este tipo de proceso de fabricación propone, en última instancia, dirigirse simultáneamente a todos los aspectos mencionados anteriormente, recompensando tanto al cliente como al fabricante con ganancias enormemente significativas.

Al suministrar al cliente un producto de mayor valor mientras se utilizan muchos menos medios para llegar a él,  es realmente una solución doblemente ganadora. Es una filosofía que, por encima de todo, permite a las empresas adoptivas convertirse en líderes en su respectivo sector.

En el día a día, las ventajas ofrecidas por la fabricación ajustada son numerosas y sustanciales:

  • Los plazos de pedido y entrega se reducen de meses o semanas a tan sólo horas.
  • Las devoluciones por defectos en los productos se eliminan porque la calidad se incorpora en lugar de inspeccionarse.
  • Los precios se reducen porque los gastos generales de fabricación se reducen considerablemente.
  • El presupuesto invertido en stock se reduce a la mitad y los requerimientos de espacio de almacenamiento se reducen a la mitad.
  • Los clientes también pueden personalizar fácilmente su pedido ya que su producto no será fabricado antes de que se realice el pedido, permitiéndoles elegir exactamente las características del producto.

Sin embargo, estos resultados favorables sólo se producen después de una serie de medidas que pueden resultar poco convencionales, problemáticas e impopulares.

Cuando se compara con una empresa tradicional, una empresa pequeña parece haber cambiado toda la estructura de poder de la empresa. Debido a que en la planta de producción es donde realmente se hace y se pierde el dinero, la administración en una empresa lean existe para apoyar a los sistemas de producción.

A primera vista, esto podría decirse que plantea la pregunta de por qué no todos los negocios comenzaron de esta manera. Mientras que lo anterior puede ser considerado como una desviación drástica de la norma, la visión lean es una visión probada y verdadera que promete recompensas tales como ganancias iniciales de 25-40% en productividad directa e indirecta.

Esto se manifiesta en la búsqueda constante del potencial de reducción de residuos, la mejora de la calidad, la eliminación de inventarios y cualquier otra forma de trabajar mejor, más rápido y más fácil. La importancia de este principio es tan grande que se ha convertido en un estándar para todos los sistemas y procedimientos de la empresa.

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